| 一人で学べる自習型の演習教材 →「人数分」そのまま「コピー」して「配る」だけ！ |
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| 本書の特長と使い方 |
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不良・クレームの多発…今、現場のモノづくり力の低下が問題となっています | |
| 不良・クレームの多発、信用の失墜…日本の製造業は今、品質・コストをはじめとするさまざまな分野で変革期にあると言われています。現場のモノづくり力の低下が叫ばれる今、これへの対応として多くの企業では、標準化・標準書の見直しが“徹底”の名のもとに行われています。 |
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「安全・確実・楽で・早い」仕事を徹底追及→現場のモノづくり力を立て直します！ | |
| 標準化は改善を進めた結果得られる成果です。本書は、標準化の目的である「安全・確実・楽で・早い」を具体化する方法を学ぶための演習ワークシート集です。現場のモノづくりの品質、仕事の仕方を一流化するために是非とも知っておきたい技術改善の方法・事例が演習形式で学べます。 |
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使い方簡単！一人で学べる「自学自習方式」の演習ワークシート集！ | |
| 使い方はいたって簡単です。教育したい部分を本書からそのままコピーして配布して下さい。あとは社員各自が自学自習方式で自分一人で学べるように工夫されています。もちろんすべての演習問題には模範解答が付いていますので分からないまま終わることはありません。また、集合研修用の教材として本書を使うことも自由です。 |
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何人でも何度でもコピーして使用OK！教育予算や時間の制約を大幅に解消します | |
| なお本書は社内教育で使う分には何度でもコピーしてお使いいただいて結構です。このような本書があれば、教育予算や時間がなかなかとれないといった問題を大幅に解消できます。標準化技術の修得演習を実施したい、また、教育内容をより充実させたいとお考えの企業の皆様、是非とも本書をご活用下さい。 |
| 本書の使い方 |
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| 本書の内容紹介 |
| 第 1 編 |
| 標準化と作業標準書の基本 |
| 1 | 標準化の基本知識 |
| 1-1 | 標準化の出発点 |
| 演習1 | 標準化の定義とねらい |
| 演習2 | 標準化の意義と有用性 |
| 演習3 | 標準化の位置づけ・活用 |
| 演習4 | 生産6要素が見た標準の例 |
| 演習5 | 使用上の区分から見た標準の例 |
| 演習6 | 標準化の未完／完了の区分と対処 |
| 演習7 | 標準を守る活動のあり方 |
| 2 | 作業標準書の作成と活用 |
| 2-1 | 作業標準書とは何か？ |
| 演習1 | 作業標準書にまとめるべき要点 |
| 2-2 | 作業標準書の作成と活用 |
| 演習1 | 使える標準書にするための手順 |
| 演習2 | 異常（トラブル）解消のための標準書の活用 |
| 2-3 | 技術標準とプロセス標準 |
| 演習1 | 技術標準とプロセス標準 |
| 2-4 | 作業標準書の種類と活用 |
| 演習1 | 各種標準類の拘束力 |
| 演習2 | 製造現場の管理項目とそれに対応した標準の例 |
| 演習3 | 工場の管理システムにみられる各種の標準 |
| 演習4 | 標準化フローチャート |
| 演習5 | 標準の設定・活用・改廃のポイント |
| 演習6 | ３つの標準とその区分 |
| 2-5 | 3種の標準（文書化の意義と評価法）とその活用 |
| 演習1 | 標準化に当たっての文書化の意義 |
| 3 | QC工程図と標準化対策 |
| 3-1 | QC工程図の役割と記載事項 |
| 演習1 | ISO9000：2000に定められたQC工程図の役割 |
| 3-2 | QC工程図の様式 |
| 演習1 | 工程記号 |
| 3-3 | QC工程図を用いた改善課題の抽出 |
| 演習1 | QC工程図を用いた改善検討項目の抽出 |
| 3-4 | 不良ゼロ対策の標準化とQCストーリー |
| 3-4-1 | QC７つ道具の活用方法 |
| 演習1 | 特性要因図の実務的な活用方法 |
| 演習2 | 統計手法の正しい使い方とQCストーリー |
| 演習3 | 不良対策の３つの局面 |
| 演習4 | QC７つ道具の実務的活用のコツ |
| 演習5 | 事実分析を基にした不良対策5つの手段 |
| 3-4-2 | トラブル対策とQCストーリー |
| 演習1 | トラブル／不安／ヒヤットの関係 |
| 演習2 | QTATの図式化 |
| 演習3 | QCストーリーの正しい使い方と誤った使い方 |
| 3-5 | QC工程図を発展させた図表 |
| 3-5-1 | 品質保証実態図 |
| 演習1 | 品質保証実態図の活用 |
| 3-5-2 | 品質機能系統図 |
| 演習1 | 品質機能系統図の活用 |
| 第 2 編 |
| 作業標準化の具体的な進め方 |
| 1 | 5Sの標準化 |
| 1-1 | 5Sの定義と活用対象 |
| 演習1 | 5Sの内容と狙い |
| 演習2 | 5Sによる成果 |
| 1-2 | 整理の標準化 |
| 演習1 | JIT−5Sによる仕掛低減 |
| 1-3 | 整頓の標準化 |
| 演習1 | 置き場の改善 |
| 演習2 | 置き場の表示方法と活用上の対策 |
| 演習3 | 整頓とその工夫 |
| 1-4 | 清掃：発生時点問題対策の標準化 |
| 演習1 | “掃除5S”の問題点 |
| 演習2 | 清掃は点検なり−発生時点問題対策 |
| 1-5 | 清潔による危険予知・予防対策の標準化 |
| 演習1 | 問題の事前把握 |
| 演習2 | 設備診断用の各種装置 |
| 演習3 | ホコリ・ごみ発生源対策 |
| 1-6 | 5S診断の標準化 |
| 演習1 | 5S診断表の作成 |
| 演習2 | 写真を用いた5S改善の進め方 |
| 2 | 標準化に先立つ改善 |
| 2-1 | ノウハウを道具に蓄積 |
| 演習1 | ノウホワイによる対策 |
| 2-2 | ポカヨケ対策 |
| 演習1 | ポカヨケの工夫例 |
| 2-3 | 5Ｍ段階改善法 |
| 演習1 | 5Ｍへの改善アイデア |
| 演習2 | 5Ｍ段階改善法と標準化のレベルの整理 |
| 3 | 作業手順の標準化対策 |
| 3-1 | 作業分析・改善と標準化 |
| 演習1 | プロセス標準書の作成例 |
| 3-2 | 標準時間設定と標準化 |
| 演習1 | 標準時間の構成 |
| 演習2 | ストップウォッチ法による分析・記入標準化例 |
| 3-3 | メトロノーム管理と標準化 |
| 演習1 | メトロノーム管理の例 |
| 演習2 | ITを活用した表示例 |
| 3-4 | 標準時間の活用 |
| 演習1 | 標準時間の利用目的 |
| 演習2 | IT利用による標準時間の活用 |
| 演習3 | 加工工程を例とした作業指示・日程計画・日報・実績フォロー様式例 |
| 3-5 | 作業の進捗管理と標準化対策 |
| 演習1 | 目で見る管理ー作業の進捗フォロー |
| 演習2 | 生産の遅れに対する責任の区分 |
| 4 | 新人スピード育成のための教育方法の標準化対策 |
| 4-1 | 新人のスピード教育法 |
| 演習1 | 仕事の評価 |
| 演習2 | 多能化のコツ |
| 演習3 | 標準の遵守 |
| 演習4 | 早期育成のための評価項目 |
| 4-2 | 研修の活用と評価 |
| 演習1 | アウトプットが期待できる研修・期待できない研修 |
| 演習2 | 研修方式の評価表 |
| 5 | 現場管理者育成のための標準化対策 |
| 5-1 | 現場管理者の6大能力のチェックと標準化 |
| 演習1 | 第一線監督者の役割の変化 |
| 演習2 | 現場管理者に必要な6大能力のチェック |
| 5-2 | 現場管理者の仕事のアウトプット評価と行動の標準化 |
| 演習1 | 日報の標準化 |
| 演習2 | 管理日程表の作成 |
| 6 | 段取り改善のための標準化対策 |
| 6-1 | 段取り時間分析・改善手法の標準化 |
| 演習1 | 段取り改善と適正ロット |
| 演習2 | 段取り時間シングル化の標準化 |
| 演習3 | シングル段取り技術Ｄ／Ｂ化様式の標準化 |
| 演習4 | シングル段取りの有効手段 |
| 6-2 | 外段取りの区分と標準化 |
| 演習1 | 内／外段取りの区分・分析表の様式 |
| 演習2 | 段取り台車の構成 |
| 演習3 | 段取り替え作業手順・工具準備の標準化 |
| 演習4 | 工具棚の標準化 |
| 7 | 段取り改善のための標準化対策 |
| 7-1 | 設備管理システムと標準化（事後／発生時点／改良保全） |
| 演習1 | 設備稼働率向上対策の標準化 |
| 演習2 | 突発故障発生のメカニズム |
| 7-2 | 設備稼働率向上ステップと標準化 |
| 演習1 | 設備稼働率の構成と定義 |
| 演習2 | 設備稼働率向上の手順 |
| 7-3 | 修理依頼票の標準化と「目で見る管理」による改善 |
| 演習1 | 修理依頼票の様式 |
| 演習2 | 目で見る故障対策の進め方 |
| 7-4 | スペアーパーツ（部品）管理の標準化 |
| 演習1 | 部品在庫管理のシステム化 |
| 演習2 | 部品管理・検索の標準化 |
| 7-5 | 保全予防と標準化（アラーム対策） |
| 演習1 | 五感を用いた問題の予知 |
| 演習2 | 設備不具合で報せるアラームシステムの例 |
| 演習3 | 設備危険予知トレーニング（KYT）シート |
| 7-6 | 設備点検簿などの改善と標準化 |
| 演習1 | 設備の点検・整備マニュアルの改善 |
| 演習2 | 設備点検表の改善 |
| 7-7 | 故障解析と対策の標準化 |
| 演習1 | 故障原因のメカニズム分析様式 |
| 演習2 | FTA解析の標準化 |
| 8 | 生産管理レベル向上のための標準化対策 |
| 8-1 | JIT対策と標準化の要点 |
| 演習1 | 仕掛低減のための諸対策 |
| 演習2 | JITの用語と改善の要点 |
| 8-2 | レイアウト改善とリードタイム短縮 |
| 演習1 | レイアウトの評価基準 |
| 演習2 | レイアウト改善案づくり |
| 演習3 | 多工程持ち作業の利点と欠点 |
| 8-3 | 生産管理における主要標準化対策 |
| 演習1 | 情報レイアウトとリードタイム短縮 |
| 演習2 | 平準化生産計画の検討 |
| 演習3 | 目で見る管理の生産管理図での活用 |
| 8-4 | JIT物流の標準化対策 |
| 演習1 | JIT物流の3つのパターン |
| 演習2 | 物流システムの標準化例 |
| 演習3 | 物流効率化のためのチェックリスト |
| 9 | 製品設計効率化のための標準化対策 |
| 9-1 | 設計の標準化と運用 |
| 演習1 | 設計の標準化の種類 |
| 演習2 | コンカレントエンジニアリングの要件 |
| 演習3 | GT（グループ・テクノロジー）と図面の標準化 |
| 9-2 | DR（デザイン・レビュー）と標準化 |
| 演習1 | DRの事前検討手順 |
| 9-3 | ITを活用した設計・開発事前検討 |
| 演習1 | IT活用の目的 |
| 演習2 | DR段階の各種コンピュータシミュレーション解析法 |
| 第 3 編 |
| マネジメント領域の標準化対策ワンポイント |
| 1 | 間接業務効率化のための標準化対策 |
| 1-1 | 間接業務効率化のための標準化対策 |
| 演習1 | 間接業務効率化の要素 |
| 演習2 | 会議効率化のポイントと議事録様式の標準化 |
| 演習3 | IT化に向く業務と向かない業務 |
| 2 | 意思決定効率化のための標準化対策 |
| 2-1 | 意思決定プロセスの標準化 |
| 演習1 | 意思決定のパターンと標準化の要点 |
| 2-2 | 企画書作りと標準化 |
| 演習1 | 企画書作成の手順と様式 |
| 2-3 | 営業・工場間の打合せ内容の標準化 |
| 演習1 | 営業・工場間の会議項目 |
| 3 | 原価管理の標準化対策ワンポイント |
| 3-1 | 原価構成と標準化 |
| 演習1 | 収支実績取りまとめ表の用語 |
| 3-2 | 目に見えるコストと見えにくいコスト |
| 演習1 | 原価構成と原価低減の要点 |
| 3-3 | 技術の向上と原価改善 |
| 演習1 | 生産性向上指標 |
| 4 | QCD革新のための標準化対策ワンポイント |
| 4-1 | ボトムアップ改善活動の標準化対策 |
| 演習1 | ボトムアップ改善活動と経営改善への貢献度 |
| 4-2 | スタッフ・TFP（タスク・フォース・プロジェクト）活動の標準化 |
| 演習1 | スタッフ・TFP活動の管理様式 |
| 4-3 | QCD総合生産性向上の標準化 |
| 演習1 | QCD総合生産性向上の要点 |
| 演習2 | 目標達成に向けた活動の展開法 |
| 演習3 | 展開図の活用効果 |
| 5 | 新製品早期開発のための標準化適用ワンポイント |
| 5-1 | 新製品開発のためのマーケット分析手法の標準化対策 |
| 演習1 | アンケート方式の種類と区分 |
| 5-2 | CS（顧客満足度）分析のための標準化対策 |
| 演習1 | CS分析の評価係数 |
| 5-3 | 新製品量産立ち上げスピード化のための標準化適用 |
| 演習1 | 目で見る管理による新製品量産立ち上げスピード化 |
| 第 4 編 |
| ISOの標準化対策 |
| 1 | ISO9000s：2000の標準化対策 |
| 1-1 | 標準化のための位置づけ |
| 演習1 | ISO9000s：2000の重要用語 |
| 演習2 | 品質マネジメントの概念の整理 |
| 演習3 | 8大原則と要求事項の整理 |
| 1-2 | 品質マネジメントシステムの標準化 |
| 演習1 | 要求事項のフローチャート化 |
| 1-3 | 品質改善活動の標準化（品質方針・目標設定〜展開、資源の有効活用と目標管理の標準化） |
| 演習1 | 重要チェック項目表 |
| 演習2 | 品質改善活動の5段階評価法 |
| 1-4 | 品質責任・権限およびコミュニケーションの標準化 |
| 演習1 | ISO9001：2000の規定と責任の関連 |
| 1-5 | 製品実現とリスク対策 |
| 演習1 | リスクのとらえ方と事前評価 |
| 演習2 | リスク対策に用いるフォーマットの標準化 |
| 1-6 | マネジメントレビューと成果があがる標準化 |
| 演習1 | マネジメントレビューのインプットとアウトプット |
| 演習2 | マネジメントレビュー運用のための様式例 |
| 1-7 | 設計・開発と標準化 |
| 演習1 | 設計・開発に起因する不良原因 |
| 演習2 | 設計のインプット・アウトプットとレビューの関係 |
| 演習3 | 設計のムダ排除のためのチェックリスト |
| 1-8 | 購買業務の標準化 |
| 演習1 | 供給者との契約 |
| 演習2 | 供給者の評価 |
| 演習3 | 無検査・直納方式の契約書 |
| 1-9 | 監視機器及び測定機器の標準化（IT活用と目で見る管理） |
| 演習1 | 検査・測定及び試験装置の管理 |
| 1-10 | 内部監査と標準化 |
| 演習1 | 監査成立の要件 |
| 演習2 | 内部監査と外部機関による監査の差異 |
| 1-11 | 是正対策と不良を出さない工程づくり |
| 演習1 | 是正対策の定義 |
| 演習2 | 是正対策の必要な不適合 |
| 演習3 | 是正対策の考え方と是正対策書の様式 |
| 2 | ISO14000の標準化対策 |
| 2-1 | 環境法の理解と環境側面の評価に関する標準化 |
| 演習1 | 循環型社会の形成推進のための法体系 |
| 演習2 | 代表的な国際的環境法とエコマーク |
| 2-2 | 環境監査の標準化 |
| 演習1 | ISO14000の管理サイクル |
| 演習2 | 環境監査の様式例 |
| 2-3 | 製品設計・開発段階からの環境アセスメント（レビュー） |
| 演習1 | 環境に配慮した設計チェックリスト |
| 2-4 | 回収・分解・破壊・再利用容易化のための標準化対策 |
| 演習1 | 回収を容易にするための手段 |
| 演習2 | 再利用容易化のための技術情報 |
| 2-5 | 環境会計と分析・評価の標準化 |
| 演習1 | 環境会計ベースデータの集計表 |
| 3 | ISO18001（労働安全衛生マネジメントシステム）と改善のための標準化対策 |
| 3-1 | 労働安全評価と標準化 |
| 演習1 | 用語の定義 |
| 演習2 | 心理面と物理現象面から見たケガの発生メカニズム |
| 演習3 | ケガの要因 |
| 演習4 | ケガ発生時の対処手順 |
| 演習5 | ケガ発生による悪影響 |
| 演習6 | 事故の分析と再発防止対策 |
| 3-2 | KYT（危険予知訓練）とその進め方 |
| 演習1 | KYTの進め方 |
| 演習2 | 危険点の発見とリスク対策の要点 |
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