セル生産方式指導歴20年のプロが貴社のラインを誌上コンサルティング！

現場改善研究所　主宰 山崎功郎（やまざきいさお）〔著〕 1938年東京生まれ。ダイハツ工業（株） （12年間在職、トヨタ生産方式を故大野耐一氏に師事・改善技法を修得）、日本マランツ（株） （12年間在職、独自の改善技法と指導法を開発）を経て、1989年―（株）付加価値経営研究所に所属し、国内外企業40社でコンサルティングを実施。1995年―専務取締役に就任。2002年1月―現場改善研究所を設立し活躍中。主な著作（共著含む）は「トヨタ生産方式実践虎の巻」「儲かる！一人生産方式」「マンガTHE KANBAN」など。ISO9000審査員補登録（JRCA No.01030）。中央職業能力開発機構（厚生労働省）認定試験委員。韓国・C&I社経営顧問。

書店ではお求めになれません ●発刊：2003 年6 月5 日 ●A4判・449 頁・特製バインダー装丁 ●定価52,500 円（税込）のところ サービス特価48,800円 （税込、送料サービス） ご注文数 冊

1-1 混乱している「セル生産方式」呼称 1.「セル」って何なのか → 2.産業界メディアの用語事始め 3.「セル」をこう解釈する 1-2 ライン愛称と生産方式呼称 1.「花笠ライン」はニックネーム → 2.呼称には特徴表現が不可欠 1-3 一人完結生産方式 1.10年前からあった「一人完結」 → 2.先駆者・オリンパス光学に学ぶ 3.「完結」の範囲はどこまでか 4.「一人」の意義とは何なのか 5.不可欠な多能工教育と全能工

第 1 章 セル生産方式の理解 著者のひと言 「セル生産方式の機能や範囲を正しく理解せずに漠然と取り入れた企業に失敗例が目立ちます」

1-4 本マニュアルの立場 ← 1.ルーツは、「工程ばらし」 2.なぜ工程ばらしが必要なのか 3.ばらした後に目指すものは何か 4.セル生産方法の基本はU字ライン 1-5 本マニュアルの使い方 ← 1.本マニュアルの執筆・編集意図 2.本マニュアルの基本スタンス 3.各章の活用ガイダンス

2-1 U字ライン化、3ツのネライ 1.U字ラインは儲けの道具か → 2.公平な作業配分の実現 3.工程不良の追放 4.少人化の実現 2-2 U字ラインの7原則 1.U字ラインの真贋を判定する基準 → 2.立ち作業の原則 3.歩行を与える原則 4.1個造りの原則 5.多工程持ちの原則 6.同一人の原則 7.作業量公平の原則 8.ライン停止の原則

第 2 章 セル生産U字ラインの 生産思想 著者のひと言 「トヨタ生産方式の根底にある"ムダの徹底的な排除"思想に共鳴することがセルライン成功の第一歩です」

2-3 U字ラインのスローガン ← 1.U字ラインの原則に返る 2.良品100%主義 3.Minimum is Best 4.Keep Flexbility 2-4 U字ラインの人間性 ← 1.U字ラインはCIMならぬHIM 2.助け合いの小集団 3.技能向上の機会を提供 2-5 U字ラインの7原則と7ツのムダの関係 ←

3-1 準備すべき工程設計情報 1.使える、生産計画表 → 2. 使える、P-Q分析グラフ 3.使える、作業時間データ 4.使える、組立工程表 5.使える、部品別能力表 6.使える、レイアウト図 7.使える、不良実績情報 3-2 工程設計に入る前に 1.U字ライン化は手段 → 2.改善必要量の設定 3.U字ラインが得意とする範囲 3-3 使える実測作業時間の料理方法 1.VIDEO観測の時代 → 2.10回連続観測法 3.最小値法が採用できるか 3-4 理論必要人員数の計算 1.図解・理論必要人員数 → 2.事例演習：理論必要人員数の計算 3-5 投入人員数の意思決定 1.問われる、現状認識と改善意欲 → 2.決断型の意思決定法 3.状況判断型の意思決定法

第 3 章 セル生産U字ライン の工程設計 著者のひと言 「この章でセル工程の設計ノウハウを初公開します。工程設計の手順をうまく進めるには、必要なインフラが整っているか否かがキーポイントになります」 ●生産計画表の要求品質 ●必要以上の改善も「ムダ」 ●10回観測データが必要な理由 ●CTとΣHTの必要条件 ●投入人員の設定にルールはない ●ライン数は適正人員数で決まる ●許容ΣHTの設定方法 ・ ・ ・

3-6 ライン数とライン構成の決定 ← 1.適正人員数とライン数 2.U字ラインの構成 3-7 許容人当りHTの考え方 ← 1.総枠は許容ΣHT 2.許容人当りHTの要件 3.改善必要量が導かれる 3-8 公平な作業量配分の実現方法 ← 1.公平な作業量配分の意義 2.作業分割の固定観念 3.新しい作業分割の考え方 3-9 組立工程表からの工程設計手順 ← 手順1：設計条件の確認 手順2：設置ライン数の検討 手順3：作業配分設計 手順4：工程別ムダ取り量の設定 手順5：ラインレイアウトの検討 手順6：歩行動線の指定 手順7：ライン性能の検証 3-10 U字ライン化 工夫と努力の成功事例 ← 1.F社の、プレス加工ラインのU字ライン化 2.L社の、T字型編成U字ライン化 3.M社の、発展型U字ライン化 4.N社の、パート社員セル生産ライン

4-1 ライン間口の考え方 1.U字ライン内の歩行パターン → 2.設備の都合で間口を決めるな 3.経験値としての適正な間口幅 4-2 標準作業台の導入 1.標準作業台の機能と必要条件 → 2.標準作業台の実施事例 3.標準作業台の市販品情報 4-3 適正な作業点高さの確保 1.作業点高さと3点支持 → 2.作業点高さのチェック方法 3.適正な作業点高さの確保方法

第 4 章 セル生産U字ラインの 設置ノウハウ 著者のひと言 「セルライン設置の基本コンセプトは、作業者に優しい・U字形の効用発揮・見栄えより実利です。ハードとしての設置作業は、原則よりも現実的対応を優先しなければなりません」

4-4 1個流しのための工夫も必要 ← 1.多数個まとめ加工の治具改造 2.1個しか置けない仕掛品置き場 3.1個しか取れない供給装置 4.1個洗浄器・1個乾燥器 4-5 部品配膳と部品供給 ← 1.部品配膳と部品供給の違い 2.部品配膳が目指すこと 3.部品配膳のアイディアと工夫

5-1 立ち作業の疲労軽減策 1.歩行を与える原則の、徹底 → 2.臨時休憩時間の設定 3.クッション商品は効果あり 4.不規則な「手待ち」も疲労の原因 5-2 部品不良の自衛策 1.ここは部分最適で、自前の全数検査 → 2.良くない、前工程品質確認のインライン 3.消極策だが交換部品の用意は必要 5-3 作業不良への積極策 1.ライン停止の原則を、有言実行 → 2.作業不良を誘発するメカニズムの排除 3.1日1件、作業不良ゼロ化の改善活動

第 5 章 セル生産U字ラインの 運営ノウハウ 著者のひと言 「セルライン運営の基本コンセプトは作業者と共に考え、作業者が満足してくれることです。生産性向上成果のためには、最低限この6ツのノウハウをマスターする必要があります」

5-4 立ち上げ期間中の辛抱 ← 1.T社カメラ組立ラインの失敗事例 2.立ち上げ期間中の、上手な対応 5-5 作業者の能力差への対応策 ← 1.能力差はあって当然 2.実測作業時間主義の効用 3.導入初日のバランス改善 4.模範作業者のVIDEO教材 5.「助け合い」を悪用するな 5-6 多能工の速成方法 ← 1.「多能工」という言い方に異議あり 2.案ずるより産むが易し 3.U字化前にローテーション教育 4.知識・手順・コツ、最後に時間

6-1 失敗した4事例の原因解析 1.U字ラインの診断ポイント → 2.A社　携帯電話充電器組立ライン 3.B社　電子機器組立ライン 4.C社　基板組立ライン 5.D社　電子機器の梱包ライン

第 6 章 失敗セルU字ライン から学ぶ 著者のひと言 「"失敗を成功の母"にするために、どこが悪かったのかを虚心坦懐に反省して見定めた上で再工程設計に挑まなければなりません」

6-2 失敗事例の再工程設計案 ← 1.再工程設計のポイント 2.A社事例の再工程設計案 3.B社事例の再工程設計案 4.C社事例の再工程設計案 5.D社事例の再工程設計案

7-1 総論賛成の「1個流し技法」 1.各論反対派の言い分と反論 → 2.1個流しの生産思想 3.1個流しを徹底させる仕掛け 7-2 Minimum実現の「レイアウト技法」 1.1/50図面で1mmの攻防戦 → 2.対象物は全て実測 3.投影スペースの紙モデル 4.初めに、許容スペース宣言 5.箱物機器は、立体配置 6.非常識な発想が実は可能になる 7-3 誰でもできる「ムダ取り技法」 1.付加価値動作は15% → 2.この環境がムダの温床 3.作業動作の連鎖構造 4.現場観察での6ツの視点 5.現場が発信、ムダのシグナル 6.手待ち隠しの5現象 7.サーブリッグ記号は、ムダ危号

第 7 章 セル工程設計を 助ける改善技法 著者のひと言 「セルライン成功のためには、生産現場の知恵を生かした改善技法をマスターしておく必要があります。この5ツの基本技法を応用活用することが大事です」

7-4 目から鱗の「バランス改善技法」 ← 1.2ツのライン編成効率 2.ライン編成効率への、3ツの誤解 3.ライン編成効率UPの活用方法 4.順次バランス改善の事例解説 7-5 部品の宅配便「多頻度巡回供給技法」 ← 1.目的は、ラインのスリム化と欠品防止 2.多頻度巡回配膳システムの導入手順

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